Grupo CTT – Página 3

Así funciona una máquina universal para pruebas de tensión (Video)

Por Grupo CTT

Las pruebas de resistencia a la tensión generan información valiosa que nos ayuda a conocer datos indispensables de nuestros materiales, como lo es el comportamiento elástico, el comportamiento plástico y el pico de fuerza, entre otros. Consisten en aplicar una fuerza de tracción que haga que el espécimen se estire lentamente hasta llegar al punto de ruptura y, mediante una gráfica que arroja, podemos analizar estos datos.

¿Cómo se realizan estas pruebas en la industria?

Las encargadas de esta tarea son las máquinas universales o máquinas de pruebas de materiales. Los sistemas MTS crean gráficas de manera automática que muestran puntos de gran interés.

¿Qué tipo de materiales se pueden probar en las máquinas universales?

Nuestro compañero, el ingeniero Francisco García, nos contesta esta pregunta y muchas más en esta demostración del funcionamiento de una máquina universal de MTS.

Si llega a tener alguna duda sobre sus aplicaciones para pruebas de materiales, solo póngase en contacto con nosotros.

Caso de éxito: Adiós cuello de botella gracias a la actualización del sistema de ensamble

Problema

Uno de nuestros clientes de la industria automotriz se puso en contacto con nosotros debido a que comenzó a tener problemas en la línea que abastece la sección que alimenta transmisiones, la cual consiste en dos máquinas que abastecen la estación de toda la planta para hacer ensambles.

Esto comenzó a convertirse en un cuello de botella, lo cual afecta los tiempos de producción y procesos.

Solución

Después de acudir a hacer una revisión, dimos con la solución de migrar a un sistema más nuevo.

Uno de los principales retos fue que si matábamos la línea íbamos a parar la producción de transmisiones de esta planta, y sabemos que cada minuto en el que no se puede trabajar se traduce en pérdidas de millones. Para solucionarlo, hicimos un paro programado en el que se establecieron tiempos, los cuales logramos cumplir.

Nuestra solución se llevó a cabo con diferentes procesos:

1. El primero, fue quitar todos los componentes antiguos u obsoletos que ya no circulaban en el mercado.

2. Después, montamos el sistema nuevo, que básicamente es una actualización a un sistema más moderno: todos los componentes de este tienen un tiempo de vida más amplio.

3. Por último, hicimos todas las configuraciones y ajustes necesarios para que el nuevo sistema hiciera match con toda la estación, ya que no todos los componentes fueron removidos:

Nos aseguramos de que tuviéramos comunicación con el PLC, que es quien genera los movimientos.
Confirmamos que tuviéramos conexión con su sistema de computadoras. Esto no se podía hacer en el sistema antiguo.

Beneficios

El resultado se tradujo en varios beneficios para esta empresa del sector automotriz:

En primer lugar, se logró optimizar el tiempo ciclo, lo cual es vital en el área de ensamble.
También, se le dio trazabilidad al proceso. Ahora se puede rastrear para saber quién, cómo y cuándo se ensambló.
Por último, pero también de gran importancia, ahora pueden estar monitoreando su sistema desde una red.

Precisas, rápidas y amigables: la conveniencia de hacer pruebas de resonancia acústica

Por: Rubén Reyna

Para toda industria que esté comprometida con asegurar la calidad de sus productos, se vuelve obligatorio contar con las herramientas necesarias para encontrar defectos internos que afecten el desempeño de sus piezas. ¿Qué pasaría si un cliente final hace un reclamo por una producto malo? La respuesta ya la conocemos: retrabajos, retorno completo de pedidos, contenedores detenidos en cuarentena o cancelaciones de contrato por reincidencias.

Por esta razón, las pruebas de resonancia acústica se consideran importantes aliadas para probar la calidad de gran variedad de materiales. Una de sus principales aplicaciones es en hierro nodular, pues se logra detectar una gran cantidad de defectos como lo son: niveles de nodularidad, grietas en la pieza, porosidades, inclusiones de otros materiales, rechupes (falta de material), etc.

La gran ventaja: no destruyen

Este tipo de pruebas pertenecen a la categoría de las pruebas no destructivas, es decir, que podemos determinar las características de nuestros materiales o productos sin afectarlos físicamente. Lo que nos permite encontrar defectos internos que afectarían el desempeño de los productos y que son difíciles de detectar sin destruir el material.

En el caso de las pruebas por resonancia acústica, esto se logra excitando o estimulando una pieza al aplicarle un golpe controlado, por medio de un martillo eléctrico, lo que provoca que la pieza vibre y genere un sonido. El objetivo es que el sonido sea siempre el mismo o que esté dentro de la tolerancia permitida, pero las variaciones en frecuencia son muy sutiles e imposibles de percibir con el oído humano, por lo que se agrega un sistema para grabar el sonido y analizarlo.

Esto se logra a través de un micrófono direccionado hacia el área donde se realiza el golpe a la pieza, el cual se conecta a un analizador de frecuencias que se encarga de procesar la señal del sonido obtenido y la compara con los patrones preestablecidos.

Según el resultado que se obtenga, podemos determinar si la pieza está correcta y tiene las características que queremos o si, por el contrario, la pieza es defectuosa y debe ser separada del proceso.

¿Son mejores o peores que otras pruebas?

Algunas de las principales ventajas de las pruebas por resonancia acústica es que son precisas, versátiles, rápidas y amigables con los usuarios, permitiéndoles obtener resultados concretos para garantizar la calidad de sus productos.

Sin embargo, aún hay mucha más información sobre este tipo de pruebas. Conozca todos los detalles descargando gratis nuestro white paper especializado: Ventajas y desventajas de las pruebas de resonancia acústica

En Grupo CTT tenemos amplia experiencia ayudando a nuestros clientes a lograr el mejor equipo de pruebas de resonancia acústica para su línea de producción. Si tiene alguna duda o desea recibir más información, póngase en contacto con nosotros.

Caso de éxito: De una calibración a una prueba de resistencia a tensión diagonal

Problemática

Todo empezó cuando la Universidad Autónoma de Sinaloa nos contactó para realizar una calibración en alcance de 0 a 100 kilonewtons a una máquina para ensaye a compresión diagonal de muretes de mampostería.

Este equipo fue diseñado para tener un alcance de 500 kilonewtons, pero no estaba operando a las capacidades para las que fue diseñado. Nos dispusimos a averiguar la razón de esto, ya que existen diferentes condiciones que pueden influir en el deterioro de un equipo, como la salinidad que presentan ciertos climas agresivos y los distintos polvos que llegan a haber en los departamentos de ingeniería de la construcción.

Solución

La primera solución que encontramos fue cambiar el controlador, ya que por su antiguëdad, ya no tenía soporte. Pero esto resultaba muy costoso, así que tomamos el reto de dar con una solución diferente.

Una vez que el Ingeniero José Rodríguez acudió a la Universidad Autónoma de Sinaloa, tomó la iniciativa de hacer un análisis a detalle para lograr que el equipo diera la capacidad de 500 kilonewtons. La solución consistió en lo siguiente:

Reacondicionamos el sistema de enfriamiento y reparamos algunos fusibles fundidos para que el chiller funcionara correctamente.
Ajustamos parámetros de la bomba para que trabajara de manera óptima, ya que no estaba suministrando la presión suficiente.
Reparamos algunos cables roídos y de esta manera pudimos dejar la bomba funcionando.

Gracias a esto, la máquina fue capaz de realizar una prueba para determinar la resistencia a tensión diagonal, la cual no se había logrado realizar antes.

El beneficio

Sin duda alguna, el ir más allá de lo solicitado marcó una diferencia e hizo posible solucionar el problema de raíz, superando así las expectativas que tenía la Universidad Autónoma de Sinaloa al momento de contactarnos. El poderles asesorar y apoyar en sus necesidades técnicas logró que el equipo pudiera funcionar a su máxima capacidad.

Lo más importante es que nuestros clientes tengan la certeza de nunca van a estar solos, que sepan que Grupo CTT no es una empresa que entrega el equipo y abandona al cliente. Incluso, para algunas empresas, es un requisito que los equipos que adquieran tengan soporte, para asegurarse de que no estarán abandonados y tendrán una solución a sus problemas.

Cómo el DMA nos ayuda a hacer caracterizaciones precisas en Compuestos, Plásticos y Elastómeros

Por: Grupo CTT con información de MTS

El Análisis Mecánico Dinámico (DMA por sus siglas en inglés) es una técnica de caracterización dinámica que mide la tensión resultante en función de la aplicación de una tensión sinusoidal al material, o la fuerza en función del desplazamiento. Este análisis es de vital importancia para toda empresa que requiera la caracterización de cualquier material que presente amortiguación, como lo son los elastómeros, polímeros y aleaciones con memoria de forma; que suelen ser usados en aplicaciones donde el funcionamiento a frecuencias más altas es crítico.

Un área en la que se utiliza el DMA es en el desarrollo de nuevos materiales para componentes que son más ligeros pero que aún mantienen un alto rendimiento, lo cual es importante en varias industrias.

El DMA da a los investigadores las herramientas para estudiar los efectos de la amortiguación con gran detalle, ya que les permite calcular:

El módulo complejo
El módulo de almacenamiento
El módulo de pérdida
El Tan Delta de un material

¿Cómo puedo asegurar una medición de fase precisa mediante técnicas especializadas de corrección dinámica?

Uno de los principales retos del DMA se presenta en la precisión de la medición del movimiento y la fuerza con altas frecuencias. La capacidad de medir con precisión el desfase entre el desplazamiento aplicado y la fuerza resultante a estas frecuencias es un aspecto crítico de este análisis, ya que diferencía los materiales puramente elásticos de los materiales puramente viscosos. Y, los elastómeros, los polímeros y las aleaciones con memoria de forma, se encuentran en algún lugar entre los dos, debido a que exhiben propiedades viscoelásticas.

MTS ofrece una amplia cartera de sistemas de pruebas dinámicas adecuadas para DMA, que van desde 250 kN a 1,25 kN de capacidad de fuerza con una resolución de hasta 0,01 N. Para aplicaciones de mayor fuerza y mayor frecuencia, el paquete DMA está disponible con muchos de nuestros sistemas de prueba servo hidráulicos, incluidos los diseñados específicamente para la prueba de elastómeros. Los sistemas de prueba Acumen® de MTS, que son sistemas de prueba electrodinámica que realizan una amplia gama de pruebas dinámicas y estáticas de alta fidelidad, también son adecuados para las pruebas DMA. Se dispone de cámaras opcionales cuando se requieren para el Análisis Térmico Dinámico Mecánico (DMTA).

Varias pruebas, un solo sistema

Con el sistema de pruebas MTS Acumen, los investigadores tienen la versatilidad de realizar pruebas de DMA y de muchas otras, todas con un sistema. Lo cual es muy eficiente para los investigadores, ya que la actualidad exige hacer más con menos, sin tener que destinar presupuesto a adquirir un sistema de prueba para cada tipo de prueba. Además, está diseñado para medir fuerzas más bajas y desplazamientos muy pequeños con sus transductores de fuerza de precisión, su configuración de alta rigidez y su codificador digital de alta resolución.

MTS es capaz de ayudar a los investigadores de materiales a desarrollar una solución completa de DMA para prácticamente cualquier necesidad. Solo póngase en contacto con nosotros para conversar sobre los requerimientos del material que desea probar y en Grupo CTT le asesoraremos para que pueda tener la solución ideal para el desarrollo de su prueba.

Guía para realizar el mantenimiento preventivo de bombas hidráulicas sin riesgos

Por Grupo CTT

Ya sabemos que las servo-válvulas son uno de los elementos más delicados de las máquinas servohidráulicas, y por eso su mantenimiento es una tarea que debe realizarse con sumo cuidado y un equipo especializado.

A veces, las empresas se arriesgan a asumir esta tarea internamente, pero este ahorro puede salir muy caro si la pieza se daña, ya que reponerla puede llegar a costar más de 4,000 USD.

Un consejo para cuidar las servo-válvulas es mantener el aceite siempre limpio. El cambio de aceite de una unidad de potencia hidráulica no se limita a intercambiar el aceite degradado por el nuevo. Se trata de una labor delicada que requiere de un extremo cuidado, casi quirúrgico.

¿Y cuándo hay que cambiar el aceite? Como ocurre en prácticamente todas las máquinas, el aceite tiene un tiempo aproximado de uso, pero se puede realizar un análisis para detectar el momento exacto en el que es necesario cambiarlo, y así optimizar al máximo el aceite y, por tanto, los costos del mantenimiento del sistema.

En este análisis se podrá concluir si el aceite sigue cumpliendo con la norma ISO y se puede seguir usando o si el cambio es inminente.

Lea todo lo que necesita saber sobre el mantenimiento preventivo de bombas hidráulicas y el cuidado de las servo-válvulas en nuestro White Paper especializado.

Descárguelo gratis.

Es importante acercarse a empresas especializadas para realizar el cambio de aceite a la unidad de potencia hidráulica. En Grupo CTT nos comprometemos a ser muy precisos al momento de realizar esta labor y ofrecemos la garantía de que el equipo se regresará funcionando exactamente como se entregó.

Cómo usar los datos en las pruebas de resistencia a la tensión

Por Daniel Rodea

Las pruebas de resistencia a la tensión suelen realizarse en máquinas universales electromecánicas ya que por lo general las servo-hidráulicas se usan para pruebas dinámicas con mayores velocidades y movimientos repetitivos, como podría ser una prueba de fatiga, donde se realizan miles de ciclos a un espécimen.

¿En qué consisten las pruebas de tensión?

Las pruebas de resistencia a la tensión consisten en aplicar una fuerza de tracción que haga que el espécimen se estire lentamente hasta llegar al punto de ruptura.

En muchas ocasiones, el espécimen suele ser una probeta estandarizada, pero también se pueden probar elementos muy simples como alambres, elastómeros, varillas para la construcción, hilos, tela, papel, etc.

Todos estos elementos tienen un límite elástico, es decir un punto de ruptura o módulo de elasticidad, por lo que es importante realizar pruebas con ellos. Las variables de las pruebas dependen de cada producto y la referencia siempre la encontramos en las normas nacionales e internacionales como las ASTM, NMX, NOM, DIN, y algunas más que mencionaremos en otra ocasión.

Las probetas son de formas variadas y su forma es muy importante. Por un lado, porque garantiza que las mordazas puedan sujetarla, pero también para que la ruptura ocurra en la zona de interés. Por este motivo, las probetas se diseñan con una zona más angosta. En la siguiente figura se pueden ver algunos tipos de probetas.

Fig4. Diferentes secciones de probetas

Para sujetar la probeta, el investigador usa normalmente unas mordazas que pueden ser muy simples o más complejas, dependiendo de las necesidades de la prueba. Así, nos encontramos con mordazas mecánicas, neumáticas e hidráulicas, con caras lisas o con moleteado para tener más agarre; también pueden ser planas o con un corte en V para probetas cilíndricas.

Fig3. Diferentes Mordazas

Durante todo el ciclo del ensayo se recolectan y resguardan datos. Los más importantes son tiempo, fuerza, desplazamiento y, si se contara con un extensómetro, también la deformación. Con todos estos datos es posible crear gráficas como la que mostramos a continuación.

Fig. 1 Fuerza vs desplazamiento

¿Qué datos nos indica esta gráfica?

Los sistemas MTS crean estas gráficas de manera automática mostrando puntos de gran interés.

B y M, que definen la línea del módulo de elasticidad del material, que en la gráfica aparece en color rojo.
El punto Y se refiere al punto de cedencia, es decir el límite entre la zona elástica y plástica. Para definir esta posición se usa un algoritmo que suele configurarse según las normas que apliquen o los propios criterios del investigador.
El punto F es la fuerza pico o fuerza máxima durante el ensayo.
R es el punto de ruptura del material definido por las reglas programadas por el usuario.

Una de las grandes ventajas del software que usamos es que es capaz de entregar resultados de manera automática y recalcular la prueba cambiando algunas características de la misma sin necesidad de volver a romper otra probeta.

Realmente se pueden obtener muchísimos más resultados de manera automática, programando las fórmulas y variables necesarias en la prueba. Algunos de los resultados se muestran a continuación.

Fig. 2 resultados más comunes durante una prueba de tensión

Una vez más, es importante que la máquina universal usada para estas pruebas haya sido calibrada para que las mediciones de fuerza, desplazamiento y deformación sean correctas y en consecuencia las fórmulas y resultados entregados sean confiables.

Grupo CTT cuenta con los aliados más confiables del mercado. Conoce todo lo que podemos hacer por ti.

Calibración de acelerómetros industriales, cuando la seguridad está en juego

Por Rubén Reyna

En toda industria que necesite medir vibraciones (industria automotriz, aeronáutica, minería, ingeniería civil…), contar con un acelerómetro se vuelve indispensable. La resistencia a las vibraciones es muy importante para garantizar el funcionamiento continuo de un proceso industrial, pero es también una cuestión de seguridad.

Las señales que obtenemos de estos sensores ayudan a tomar decisiones determinantes en cada industria. Por ejemplo, en la automotriz podemos definir si el vehículo es seguro y que las piezas de seguridad no estén bajo algún riesgo.

Pensemos también en el caso de la ingeniería civil, donde hay que estudiar las vibraciones de la tierra y la resistencia de los materiales para poder determinar si un suelo es propenso a tener sismos o si es propenso a tener un material de bajo grado de impacto para poder sostener estructuras grandes. A una estructura que se acaba de construir se le realizan pruebas y se le aplican sensores para ver cuánto resiste o si responde a los parámetros con los que fue diseñada.

En la industria minera podemos observar un ejemplo del uso de acelerómetros para el funcionamiento continuo. Aquí se puede analizar que las estructuras estén en buenas condiciones y resistan las condiciones extremas de la mina.

Teniendo en cuenta esto, es fácil darnos cuenta de la importancia de elegir un buen acelerómetro y, lo más importante, que esté bien calibrado en un laboratorio certificado en ISO 17025, que abarca las calibraciones y el mismo uso de los sensores en las empresas, como el que tenemos en Grupo CTT.

Si quiere profundizar en la importancia de la calibración para obtener mediciones precisas y sobre el proceso de calibración en sí, recomendamos este white paper de PCB, unos de nuestros socios estratégicos.

En Grupo CTT creemos que compartir conocimiento es clave para tomar decisiones estratégicas acertadas para nuestra empresa. Por este motivo, hace unos meses lanzamos este blog sobre algunos de los temas más importantes para la industria.

Además, estamos desarrollando materiales de gran valor como white papers (lea el más reciente) y webinars. Si quiere mantenerse al día sobre este y otros temas:

El monitoreo remoto inalámbrico de vibraciones nos ha cambiado la vida

Por Rubén Reyna

El monitoreo remoto está revolucionando la forma en que las empresas están haciendo el mantenimiento preventivo y predictivo de sus equipos. Esta forma de controlar una producción se ha convertido en una gran aliada en tiempos del COVID y, además, tiene muchas ventajas asociadas, como por ejemplo, que a la larga puede representar un ahorro considerable.

El monitoreo remoto se puede realizar en muchos tipos de procesos, entre ellos, uno muy importante: la vibración. Porque la vibración es una constante en toda línea de producción. La propia fabricación de las máquinas, así como sus calderas, motores y equipo de bombeo tienen componentes que giran tienden a vibrar y, de hecho, se considera una parte normal de su comportamiento. Sin embargo, cuando algún componente empieza a fallar, ya sea por defecto de fábrica o por desgaste natural, esto afecta la forma en que las vibraciones se presentan.

Por obvias razones, es muy importante monitorear constantemente estas vibraciones. Analizando su comportamiento, podremos predecir cuánta vida útil le queda a los componentes de un motor o línea de producción, como por ejemplo los rodamientos. Así, podemos programar la detención del equipo en un momento que sea apto para la empresa, hacer el cambio de componentes que sea necesario y reiniciar el trabajo.

Esta forma de controlar los equipos tiene un gran impacto en la eficiencia de los tiempos de producción lo que, a su vez, impacta de manera positiva en los costos de producción de la empresa, traduciéndose en un gran ahorro.

¿Cómo funciona?

Por lo general, podemos tener tres escenarios.

En el primero, el sensor de vibración se instala en los puntos críticos de la línea o directamente en los componentes. Un técnico conecta un equipo de adquisición de datos al sensor y toma la lectura correspondiente.
También puede ocurrir que el sensor esté conectado a una caja de recolección, donde llegan también otros sensores, por lo que el técnico ya no tiene que acudir a cada sensor a tomar los datos, sino que puede hacerlo desde la caja de recolección.
Pero si las distancias y las condiciones de la planta o lugar de trabajo lo permiten los sensores pueden conectarse a una caseta de monitoreo donde se monitorean las vibraciones 24/7. En este caso tenemos la capacidad de tener certeza del estado de los componentes de manera constante, aunque presenta algunas desventajas:

Se requiere tener cableado extenso y en buen estado para que la señal de monitoreo sea correcta.
Hay que dar mantenimiento extra a este cableado.
Si hay condiciones de ambiente adversas estas pueden afectar a los componentes o a los técnicos que toman los datos.
Si las distancias entre sensores o estaciones de trabajo son muy grandes, el cableado ya no es opción y hacer una toma de datos presencial requiere de mucho tiempo.

Monitoreo inalámbrico

La buena noticia es que existe una alternativa para afrontar estas variables: el monitoreo remoto, pero por vía inalámbrica.

El principal beneficio de este tipo de monitoreo es la considerable reducción del tiempo que supone, además del ahorro en materiales como cableado y cabinas de monitoreo que ya nos se necesita usar.

Usando esta tecnología podemos tomar lecturas de componentes en un radio de hasta 3.5 kilómetros y en exteriores, independientemente de las condiciones climáticas y sin exponer a los trabajadores a condiciones desfavorables, ambientes industriales hostiles o de difícil acceso.

Estas lecturas pueden ser constantes o programadas, con el fin de aumentar la duración de la batería de los sensores inalámbricos y su configuración va a depender de las características del sitio, distancia entre sensores, accesibilidad, medio ambiente, etc. Se pueden usar sensores inalámbricos los cuales tienen una batería independiente o bien se puede usar varios sensores comunes conectados a una caja de recolección de datos inalámbrica.

La señal con estos datos se envía a una laptop que la procesa a través de un software de análisis que ofrece los datos ya sea en tiempo real o bien bajo comando del operador. Procesando estos datos, podemos configurar acciones preventivas y correctivas, estableciendo límites de trabajo y alarmas correspondientes cuando estos límites se sobrepasan.

A modo de conclusión, podemos decir que esta tecnología nos va a ayudar a mantener un nivel sano de conocimiento del estado de nuestras instalaciones, incluso en aquellos casos donde el acceso sea complicado, peligroso o bien muy tardado. Esto nos permite realizar una mejor planeación de nuestros mantenimientos preventivos, ya que ahora contamos con herramientas predictivas confiables con un grado de acceso bastante amigable.

Grupo CTT como distribuidor exclusivo de soluciones de monitoreo para la industria de la marca PCB en México puede ayudarlo a configurar y determinar los componentes necesarios para su sistema de monitoreo y establecer un sistema de mantenimiento preventivo confiable.

Si tiene dudas o preguntas sobre este o cualquier otro sistema de monitoreo no dude en contactarnos.

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El laboratorio inteligente del futuro

Los Laboratorio de I&D y calidad son lugares ocupados. Normalmente se trabaja en ensayos trascendentales, como tiempos ajustados y equipos muy costosos. Por eso es tan importante contar con la información sobre los procesos y resultados en tiempo real y a distancia, sobre todo en estos momentos en los que nuestras dinámicas laborales siguen marcadas por los tiempos del Covid 19 y la nueva normalidad.

¿Sabe cuándo se completan las pruebas importantes? ¿Qué pasa si una prueba se detiene inesperadamente? ¿Cuánto tiempo perdería antes de darse cuenta? ¿Qué pasa si su HPU se descompone y comienza a perder aceite?

¿Se imagina poder responder a estas preguntas y tener acceso remoto al estado operativo de su equipo solo con su celular? Alertas instantáneas de correo electrónico, mensajes de texto o notificaciones automáticas cuando ocurren eventos importantes, son solo algunos de los ejemplos de las ventajas de contar con un laboratorio de pruebas inteligente.

En México cada vez encontramos más industrias que están apostando por la tecnología 4.0, aunque todavía no de manera integral y no siempre enfocada a los laboratorios. En este caso en concreto, además de las ventajas mencionadas anteriormente, podemos señalar algunas más, como:

Reducir el tiempo de inactividad por eventos inesperados
Reducir el tiempo perdido comprobando manualmente el estado
Ejecutar operaciones globales de manera más eficiente
Además, con la instalación plug and play no existe la necesidad de instalar software

Si hablamos de tecnología 4.0 enfocada a laboratorios, es inevitable hablar de MTS, que está diseñando aplicaciones para que las empresas puedan seguir avanzando en la nueva normalidad, teniendo acceso remoto a sus pruebas y logrando una optimización de los recursos.

Sus dos sistemas más importantes son:

MTS Echo Cloud

Permite acceder fácilmente a la información y emite alertas a cualquier parte del mundo
Es altamente seguro y escalable
Está implementado en el centro de datos seguro de Amazon Web Services
No se necesita comprar infraestructura.
Provee actualizaciones semanales para mejoras del Portal de clientes de MTS integrado

MTS Echo Local

Permite ver la información y recibir alertas fácilmente desde la red corporativa de una empresa.
No requiere de conexión a Internet
Permite operar completamente dentro de una red corporativa
Existe la opción de limitar el acceso a la información del laboratorio a una red de laboratorio dedicada
Se puede acceder al estado de un laboratorio desde cualquier lugar aprovechando la solución VPN corporativa

Por qué su extensómetro debe estar bien calibrado

La deformación es una variable muy importante de los materiales más comunes de la industria, como pueden ser los metales y el plástico. Pensemos en el ala de un avión, un puente u otro tipo de estructuras donde la seguridad está en juego. Estos materiales pueden deformarse hasta ese punto para luego recuperar su forma original, pero si se deforman de una manera exagerada, entonces se alteran sus propiedades mecánicas y ya no sirven para nada.

Por eso es tan importante contar un extensómetro, que es el elemento que mide la deformación. Gracias a estos sistemas, los ingenieros o los investigadores pueden saber cómo se pueden comportar estos materiales o aleaciones con el paso del tiempo, sometidos a determinadas condiciones de carga o situaciones extremas.

Extensómetro de Clip y de Ranura

Cuando se hacen pruebas de materiales, previamente se tiene que calcular cuánto se puede deformar dicho material dentro de la zona elástica antes de que pueda pasar a la zona plástica, que es aquella en la que el material ya no es capaz de recuperar su elasticidad y volver a su forma original.

Si llevamos estos criterios anteriores a un ala de avión, sabemos que se va a deformar por las situaciones extremas a las que se ve sometida durante el vuelo y se espera que siempre recupere su forma. Pero si el esfuerzo llega al límite elástico, el ala puede deformarse e incluso romperse, ocasionando un accidente fatal.

Así, entendemos que la medición de la deformación es crítica en el estudio y análisis de materiales, y por lo tanto debe ser medida con exactitud. El objetivo es trabajar siempre en la zona elástica y no llegar a la plástica, una información que se puede obtener fácilmente gracias a un extensómetro.

Extensómetro de alta elongación en elastómero

Los extensómetros se encargan de graficar toda la información por zonas para movernos siempre en la parte elástica, y marcar aquellas que hay que evitar para que el especimen no se dañe. Estos pequeños sensores son capaces de medir elongaciones muy pequeñas del orden de los micrómetros (1 x 10-6 m).

Esta información es crucial para industrias como la automotriz, la aeronáutica, la metalmecánica, la de fundición, plásticos, hules, industria médica, principalmente aquellos que son materiales primarios de materias primas, que son los que normalmente generan informes sobre las pruebas de sus componentes para certificar que cumplen con determinadas características de fuerza y deformación.

Extensómetro Biaxial (Poisson)

En Grupo CTT trabajamos con MTS, una marca que además de por su precisión, se identifica por la gran variedad de extensómetros que ofrece. Los hay de dos tipos: con contacto o sin contacto, para medir en un eje o en dos como los biaxiales, que pueden medir en dos direcciones, longitudinal y transversal para averiguar el Coeficiente de Poisson. Para ello, se mide el crecimiento longitudinal del material conforme se reduce la sección transversal al mismo tiempo y hasta triaxiales con los métodos sin contacto donde se puede detectar los cambios en las tres dimensiones del espécimen.

Existe una gran variedad de extensómetros de contacto con diferentes capacidades de medición y algunos incluso para altas temperaturas (600°C). Dentro de los que no tienen contacto podemos encontrar extensómetros láser y los video extensómetros. Estos se usan donde existe el riesgo de que se dañe un extensómetro de contacto o que el peso del extensómetro afecte a la prueba. Por ejemplo, una tira de papel se vería muy afectada con un extensómetro de contacto, por lo que en este caso se opta por uno sin contacto.

Una gran ventaja de la medición de deformación sin contacto es la rapidez con la que se hacen las mediciones al no tener que estar instalando y desinstalando un extensómetro de contacto.

Extensómetro laser y video extensómetro

La calibración de extensómetros es una actividad muy delicada que debe realizarse por personal capacitado en un laboratorio acreditado en la norma ISO 17025 y con la instrumentación adecuada para este nivel de medición. La calibración es el único medio por el cual un cliente puede tener la certeza de que sus mediciones son confiables.

En Grupo CTT contamos con un laboratorio capaz de realizar este servicio. Contamos con un servicio integral donde, además de proveer el extensómetro, capacitamos al personal de la empresa para utilizarlo y nos encargamos de su calibración. En estos momentos, somos la única empresa del sector en México que está acreditada para este servicio ante la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA).

Mejora en la eficiencia de producción gracias a la actualización de sistemas Promess

El problema

En este caso de éxito damos cuenta de la necesidad de actualizarse constantemente apostando por la calidad. Nuestro cliente, un consolidado fabricante de piezas de la industria automotriz, contaba con tres sistemas Promess en una de las estaciones de su apartado de ensamblaje de transmisiones. Esta estación se dedicaba a la inserción de pines, donde es necesario tener una carga y desplazamiento controlado en insertar estos bujes.

Los equipos, de gran calidad, no presentaron fallas pero comenzaban a estar obsoletos: su electrónica ya no contaba con soporte, por lo que se empezaron a generar algunos cuellos de botella en sus ciclos de ensambles. Esto afectaba al espacio de utilización de racks y al tiempo de ensamble, lo que se traducía en cierta pérdida económica subsanable mejorando la eficiencia del proceso.

La solución

Tras una visita para analizar el proceso, la recomendación fue clara: actualizar los equipos a una nueva versión que agilizara los procesos de producción. A principios del 2020 nuestro cliente toma la decisión de realizar la actualización de sus equipos a las versiones más recientes de un equipo MotionPRO, lo que le permitió mejorar varios aspectos de su sistema. Para empezar, el equipo nuevo es de menor tamaño, lo que permite un ahorro de espacio. Pero sobre todo, se dotó al sistema con un software más amigable para la creación del ciclo de ensamble que ahora permite mayor velocidad en adquisición de datos y mejor resolución en detección de fallas. Esta parte de control se tuvo que integrar a las Prensas Promess ya existentes. También se aprovechó para insertar mejoras en la la parte electrónica, como los controles, los sensores y los amplificadores, que se renovaron con piezas más actuales.

El beneficio

Gracias a esta nueva versión de equipos MotionPro el cliente no tuvo la necesidad de hacer cambios en la parte electromecánica de su sistema. Pero lo más importante es que encontró mejoras en el tiempo por ciclo, un software más amigable para optimizar la velocidad y carrera para la inserción del buje. Además, se optimizó la base de datos, que ahora permite saber cuántas piezas se ensamblan, cuántas salen positivas y, si llegan a salir piezas negativas, detectarlo y corregirlo a tiempo.