A prueba siempre

El secreto para fabricar sillas seguras en menos tiempo

Necesidad:

Una empresa que se dedica a la fabricación de bujes de torsión necesitaba hacer algunas pruebas para poder detectar oportunamente las piezas defectuosas de su producción. El buje de torsión es un componente clave para las sillas de escritorio, ya que permite que una persona se recueste sin riesgo a que el respaldo se rompa.

El objetivo del fabricante era asegurar el buen funcionamiento del buje de torsión. Para lograrlo es necesario probar su torque y descubrir las limitaciones de cada pieza.

La aplicación debía cumplir los siguientes requisitos:

– Rango de torque de 100 Nm

– Medir y calibrar toda la curva de torque en cada parte

– Giro del buje que parta de un ángulo preciso para el montaje previo del cable

– Ejercitar cada pieza 10 veces para obtener un torque promedio

– Adquisición de datos para la capacidad de rastreo de piezas

 

Solución:

Después de realizar una búsqueda, se dio con el equipo idóneo para su aplicación: el TorquePRO de Promess

Este sistema es empleado para pruebas de torsión, ya que tiene la capacidad de controlar y medir el torque de rotación y el ángulo de sus procesos. Es muy utilizado para probar los asientos reclinables y otros mecanismos de asiento relacionados.

El proceso que ejecuta el TorquePRO de Promess consiste en lo siguiente:

  1. El operador carga una pieza en la máquina. 
  2. El TorquePRO gira el buje de torsión varias veces para ejercitar la pieza:

a) Si la pieza es buena, se gira a una posición de precarga y pasa al siguiente proceso.

b) Si falla, se retira la pieza. Después, con base en los datos adquiridos por el TorquePro, se analizan los procesos ejecutados antes de la prueba para encontrar la causa del error.

Cabe resaltar que la capacidad de estos sistemas van desde: 5Nm y una velocidad de 250 revoluciones por minuto, hasta los 10,000Nm con una velocidad de 4 revoluciones por minuto. 

 

Beneficio:

El fabricante ya puede ejecutar sus pruebas exitosamente gracias al TorquePro de Promess. Pero eso no es todo. Este sistema, que es fácil de manipular e integrar, permite monitorear constantemente cada proceso, con lo que logró mejorar considerablemente sus tiempos de producción. Es decir, ahora puede seguir produciendo piezas de alta calidad en el menor tiempo posible.

 

Grupo CTT cuenta con un equipo de ingenieros de servicio altamente calificados para brindarle el soporte, apoyo y capacitación que usted necesite en cualquier parte del proceso de instalación, integración y programación de los sistemas de Promess.

 

 

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Prensa EMAP para lograr productos libres de defectos (Video)

Por: Rubén Reyna

 

En las líneas de Producción y áreas de Calidad es crucial monitorear y controlar cada aspecto en los procesos de ensamble para poder reproducir piezas libres de defectos. La manera de lograrlo es a través de un sistema que pueda replicar siempre los mismos resultados. 

La Promess Electro-Mechanical Assembly Press (EMAP) se ofrece como solución, ya que realiza ensambles de componentes de forma controlada, además de que es eficiente y precisa para cualquier requisito de montaje. 

 

¿Cómo funciona?

EMAP le permite clonar los parámetros de su ensamblaje original para que después el sistema los duplique en la producción de los siguientes ensambles. 

Durante todo el proceso, usted puede tener la certeza de que se está desarrollando con total precisión.

Si por alguna razón el sistema detecta variaciones fuera de los lineamientos establecidos, se detendrá automáticamente para que el operador pueda revisar cuál es el problema, corregirlo y reiniciar el proceso. De esta manera, puede detectar posibles errores y mejorar sus tiempos de producción.

 

¿Quiere ver algunos ejemplos de uso de las EMAP?

No se pierda la completa explicación de nuestro compañero, el ingeniero de proyectos Alejandro Cortés, en este video.

En Grupo CTT podemos apoyarle brindándole soporte técnico, venta de equipos, asesorías, capacitaciones y calibraciones en nuestro laboratorio acreditado.

 

No dude en contactarnos, estamos deseando atenderle.

Mejora en la eficiencia de producción gracias a la actualización de sistemas Promess

El problema

 

En este caso de éxito damos cuenta de la necesidad de actualizarse constantemente apostando por la calidad. Nuestro cliente, un consolidado fabricante de piezas de la industria automotriz, contaba con tres sistemas Promess en una de las estaciones de su apartado de ensamblaje de transmisiones. Esta estación se dedicaba a la inserción de pines, donde es necesario tener una carga y desplazamiento controlado en insertar estos bujes. 

Los equipos, de gran calidad, no presentaron fallas pero comenzaban a estar obsoletos: su electrónica ya no contaba con soporte, por lo que se empezaron a generar algunos cuellos de botella en sus ciclos de ensambles. Esto afectaba al espacio de utilización de racks y al tiempo de ensamble, lo que se traducía en cierta pérdida económica subsanable mejorando la eficiencia del proceso. 

 

La solución

 

Tras una visita para analizar el proceso, la recomendación fue clara: actualizar los equipos a una nueva versión que agilizara los procesos de producción. A principios del 2020 nuestro cliente toma la decisión de realizar la actualización de sus equipos a las versiones más recientes de un equipo MotionPRO, lo que le permitió mejorar varios aspectos de su sistema. Para empezar, el equipo nuevo es de menor tamaño, lo que permite un ahorro de espacio. Pero sobre todo, se dotó al sistema con un software más amigable para la creación del ciclo de ensamble que ahora permite mayor velocidad en adquisición de datos y mejor resolución en detección de fallas. Esta parte de control se tuvo que integrar a las Prensas Promess ya existentes. También se aprovechó para insertar mejoras en la la parte electrónica, como los controles, los sensores y los amplificadores, que se renovaron con piezas más actuales. 

 

El beneficio

 

Gracias a esta nueva versión de equipos MotionPro el cliente no tuvo la necesidad de hacer cambios en la parte electromecánica de su sistema. Pero lo más importante es que encontró mejoras en el tiempo por ciclo, un software más amigable para optimizar la velocidad y carrera para la inserción del buje. Además, se optimizó la base de datos, que ahora permite saber cuántas piezas se ensamblan, cuántas salen positivas y, si llegan a salir piezas negativas, detectarlo y corregirlo a tiempo.

 

 

Por qué la servo-prensa eléctrica de Promess es la más competitiva

Por: Alejandro Cortés

La servo-prensa para ensambles de componentes de Promess se compone de un actuador  dentro de una camisa de hierro y se mueve por medio de un tornillo de rodamientos, impulsado por un motor eléctrico. Su sistema de control se basa en un circuito de lazo cerrado por medio de sensores de fuerza y desplazamiento que se comunican con un controlador y amplificador electrónico programable. Aunque se pueden usar para pruebas en laboratorios de calidad, su uso principal es en línea de producción realizando ensambles de  componentes de forma controlada. Las prensas PROMESS pueden adaptarse a una gran variedad de aplicaciones ya que están fabricadas en diferentes capacidades que van desde   200 N hasta  500 kN.

Típicamente se realiza el ensamble de un producto el cual nos servirá como patrón o referencia para programar en la prensa los parámetros en posición y fuerza que deberá  reproducir.  Una vez realizado esto, la servoprensa tiene la capacidad de duplicar estos parámetros en todos los ensambles siguientes dando como resultado productos libres de defectos.  Si en algún momento la prensa detecta variaciones fuera de los lineamientos establecidos, se detendrá automáticamente para que el operador pueda revisar cuál es el problema, corregirlo y reiniciar el proceso.  

Debido a todas estas características, las prensas PROMESS se pueden usar integrándolas a una línea de producción ya establecida o bien como una estación de trabajo independiente,  dependiendo de las necesidades de usted.

 

 

Ventajas de la servo-prensa Promess

 

La alianza entre Promess y Grupo CTT nos ha permitido brindar un excelente servicio a la industria automotriz y a integradores, en sus áreas de calidad y asegurando que las líneas de producción funcionen a pleno rendimiento. 

En Grupo CTT tenemos claro que Promess EMAP ofrece la solución más competitiva, precisa y eficiente para cualquier requisito de ensamblaje. Por un lado, estas prensas tienen mayor durabilidad. No es un cliché de ventas, es una realidad: Las prensas Promess están diseñadas para durar el triple, para el triple de su capacidad, o sea que si se adquiere una prensa que es para 15 kilonewtons, nuestra prensa realmente va a aguantar lo triple, pero la vendemos como si fuera de 15, esto la hace muy robusta y que dure muchísimo más. 

A esto hay que añadirle el manejo del software, que le está resultado muy amigable a la mayor parte de nuestros clientes. Al menos así nos lo han comentado. Para ellos, está resultando muy cómodo el sistema de Promess, ya que nosotros les facilitamos los parámetros de funcionamiento del equipo de tal forma que si una pieza sale mal, el software lo detecta y el mismo usuario puede hacer la modificación y reparar la falla. 

Otra ventaja de adquirir este tipo de planchas es el servicio y la atención al cliente. La prensa Promess tiene pocos competidores y prácticamente ninguno de ellos tiene representantes en México, como lo tiene esta marca a través de Grupo CTT. Esto nos permite contar con mejores garantías, incluso se puede dar cursos y capacitaciones para que el cliente conozca cómo es el manejo de la prensa. 

Aparte, también se ofrece el mantenimiento a estas prensas porque muchas veces los usuarios no le dan el mantenimiento requerido. En este caso, Grupo CTT les ofrece dar el servicio, el cual se debe realizar en el momento oportuno dependiendo distintos factores: la cantidad de piezas que se van a ensamblar en un determinado tiempo, con base en esto, se hace un cálculo para definir después de cuántos ciclos o meses de uso se hará una visita de diagnóstico para realizar el mantenimiento. 

 

Caso de éxito: Adaptación de equipo servohidráulico para cumplir con ISO 14000 y con el medio ambiente

El problema

 

A veces los proyectos más interesantes surgen cuando menos te lo esperas. En una visita a un cliente que confía desde hace ya 13 años en Grupo CTT y cuenta con un equipo MTS servohidráulico para pruebas de durabilidad y desarrollo de productos, un ingeniero nos consultó la posibilidad de ofrecerles un sistema alternativo que no ocupara aceite hidráulico adaptado a los siguientes requerimientos:

  • Fuerza de 120 kN (12 236 kgf)
  • Resolución 9.81 N (1kgf)
  • No usar aceite por cuestiones ecológicas y de calidad ISO 14000
  • Capacidad para conectar otros dispositivos: 2 medidores de desplazamiento de 500 mm y un medidor de ángulo.

  Esa misma tarde pudimos organizar una reunión para empaparnos del proyecto, consistente en actualizar una máquina antigua servohidráulica para caracterización y liberación de producción de piezas que fabrican.

 

La solución

 

En seguida se nos ocurrió una solución adecuada: Usar una prensa electromecánica que normalmente se usa para otras aplicaciones, que no usa aceite, tiene un servomotor, y que puede controlar de forma muy precisa movimientos y fuerza (aunque en esto último tuvimos algunas dudas iniciales, pero las logramos resolver). Tras algunas visitas técnicas para hacer cálculos y contemplar todos los requerimientos, procedimos conjuntamente con nuestro Asesor Robert Ogisnki, ingeniero de aplicaciones y Manager del territorio de Promess para México.  

Promess Inc, es una de nuestras marcas representadas desde hace más de 13 años. El resultado fue la instalación de un equipo EMAP usado en una aplicación muy poco común, y de una base de datos para la adquisición en tiempo real.

 

El beneficio

 

El resultado fue una máquina que quedó completamente automatizada en la que el operador sólo necesita colocar su pieza, introducir un código y presionar un botón: en pocos segundos carga todas las variables, se hace la prueba y envía los datos, evitando cualquier tipo de manipulación, logrando más control y seguridad en un proceso más simple. 

Esto se une a que dicha máquina cumple con uno de los requerimientos más importantes del cliente, que era sustituir un equipo que usa aceite hidráulico y una posible fuente de contaminación ambiental, para poder cumplir con la norma ISO y ya no tener que utilizar aceite.

El equipo se puso a funcionar en febrero, poco antes de la contingencia por COVID-19, pero desde la reapertura de la planta hemos tenido muy buenos comentarios del cliente, que está muy satisfecho con el equipo y con el desempeño del mismo.