A prueba siempre

Ante fallas inesperadas en la maquinaria, mantenimiento correctivo

Por: Daniel Rodea

“Más vale prevenir que lamentar” reza el dicho, y en muchos ámbitos de la vida, pareciera que considerar este fragmento de sabiduría popular verdaderamente sí marca la diferencia: si se considera para un viaje en carretera, puede evitar un accidente y hasta ayudar a gastar menos tiempo y recursos; para la salud de una persona, puede prevenir el desarrollo de ciertas enfermedades o aumentar la probabilidad de su detección temprana.

En la industria, el tomar medidas preventivas y planear líneas de acción ante determinados riesgos también es decisivo. Tómese como ejemplo el caso de los equipos y maquinaria industriales que son indispensables para la operación: si se les da el mantenimiento adecuado se puede reducir la probabilidad de que sucedan paros repentinos en la producción y hasta se puede alargar la vida útil de la maquinaria.

Sin embargo, y a pesar de que tomemos las medidas necesarias para prevenir y mantener cierto control en las situaciones, los imprevistos pasan: que se pinche un neumático porque algo se le incrustó en el camino o un accidente en el hogar o la calle que ponga en riesgo a una persona. En el caso de las empresas, esto también sucede y para solucionar con prontitud lo inesperado, existe el mantenimiento correctivo.

 

¿En qué consiste el mantenimiento correctivo?

Como bien lo dice su nombre, consiste en las reparaciones que se realizan para “corregir” una falla que se esté presentando en algún equipo o maquinaria de la empresa debido al desgaste de alguno de sus componentes.

El mantenimiento correctivo se caracteriza por su carencia de planeación, la falla se presenta de manera inesperada y hay que repararla en ese momento; urgencia e inmediatez, lo mejor es atender lo antes posible la avería; rapidez y eficacia, el tiempo y la calidad de la solución son cruciales, ya que si el problema se dio en un equipo que es de alta relevancia para la operación, el paro o mal funcionamiento podría derivar en pérdidas económicas para la empresa.

Descargue nuestra infografía sobre mantenimiento correctivo para saber más sobre él.

Es crucial contemplarlo, pero no hay que fiarse solo de él

Y es que fiarse solamente del mantenimiento correctivo (esperar a que sucedan las tragedias) es una acción temeraria, y más si se habla de equipos con una función crítica dentro de la cadena de producción.

Algunas de sus desventajas son el dejar expuesta la operación de la empresa a cualquier imprevisto, el que la incapacidad operativa se alargue demasiado, la reducción de la vida útil de los equipos e inversiones altas derivadas de reparaciones (porque así como puede ser un desperfecto que no genere un gran gasto, también puede derivar en la compra de refacciones costosas).

Así pues, aunque la posibilidad de que se deba aplicar mantenimiento correctivo siempre está presente, pues una incidencia que afecte la operación puede ocurrir en cualquier momento, lo más conveniente para las empresas (de cualquier sector) es conjugar las acciones correctivas con un plan preventivo: esto ayuda a mantener en la mejor condición a la maquinaria, disminuyendo la probabilidad de que acontezca algún desperfecto que comprometa la producción, sin perder de vista que, ante cualquier imprevisto, se debe actuar rápidamente con las reparaciones adecuadas.

Grupo CTT cuenta con servicios estructurados a la medida del cliente, los cuales incluyen planes de mantenimiento preventivo o basado en la condición, calibraciones y visitas de emergencia en caso de fallas inesperadas.

Si se ha quedado con alguna duda o quiere recibir más información, solo póngase en contacto con nosotros.

 

Guía para asegurar el estado de su maquinaria con mantenimiento preventivo

Por: José Rodríguez

Tal como ocurre con nuestro cuerpo, donde el cuidado diario y hacer revisiones rutinarias para detectar y tratar a tiempo posibles enfermedades puede marcar una gran diferencia en nuestra salud, los equipos y sistemas de su empresa también requieren de una atención de cierta manera similar. 

¿Por qué? Si a estos no se les da el mantenimiento necesario, una reparación puede tornarse en algo más complejo y, por ende, más costoso de resolver. Detectar y solucionar a tiempo, siempre será el camino ideal. 

Si usted no asegura que su maquinaria trabaje adecuadamente, esta puede presentar fallas inesperadas, sobre todo si trabaja de manera continua. Para ello, debe asegurarse que se le realicen mantenimientos programados.

 

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

En resumidas palabras, con el mantenimiento preventivo podemos detectar y realizar a tiempo los ajustes que necesitan nuestros equipos para mantenerse en condiciones óptimas de operación y evitar fallas inesperadas, así como paros no programados que representan un gran problema para cualquier empresa.

 

¿Qué empresas pueden necesitar un plan de mantenimiento preventivo?

Pueden necesitarlo diferentes sectores y tipos de empresas. Por ejemplo: automotriz, aeronáutica, textil, aquellas que tengan compresores, máquinas hidráulicas y mecánicas, entre otras más. Algunos casos concretos son:

– Maquinaria o componentes de cuya operación depende la empresa.

– Equipos muy caros o cuyas reparaciones supongan un costo muy elevado o sean muy lentas y complicadas.

– Máquinas o componentes que sufren daños a menudo o aquellas que puedan suponer un peligro para las personas o el medio ambiente.

Por qué es importante realizar mantenimiento preventivo, qué es lo que implica, un ejemplo de uno de estos planes…conozca todo esto descargando gratis nuestro más reciente white paper:

Clic aquí para descargar gratis el white paper “Mantenimiento preventivo”. 

En Grupo CTT diseñamos planes de mantenimiento preventivo a la medida de nuestros clientes y sus necesidades. Somos representantes exclusivos de las marcas más reconocidas y contamos con un laboratorio de calibración acreditado ante la EMA regido por la norma ISO/IEC 17025.

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4 maneras de montar un acelerómetro

Por: Daniel Rodea

 

Los acelerómetros son los dispositivos de medición más utilizados para detectar vibraciones en distintas industrias. Su uso lo podemos ver en el mantenimiento preventivo, la investigación o el diseño de nuevos componentes, y la información que brindan es crucial para la toma de decisiones en cualquiera de sus aplicaciones. 

Existen distintos factores a considerar en torno a los acelerómetros como lo son: una buena interpretación de su hoja de datos para saber que estamos eligiendo el dispositivo correcto de acuerdo a nuestras necesidades, su calibración para tener certeza de que los datos que arroja son precisos y su correcta instalación en la superficie de interés. 

De este último factor es del que hablaremos en esta publicación, pues existen diferentes maneras de realizarlo. 

1. Montaje con birlo: Esta manera es la más segura y eficiente de instalar un acelerómetro. En la Figura 1 podemos apreciar el barreno con cuerda que se empleó para fijarlo. Las precauciones que debemos tener son las siguientes:

Figura 1

a) Tomar en cuenta la medida del birlo, este dato lo podemos obtener de la hoja de especificaciones del acelerómetro.

b) Aplicar grasa, de preferencia que sea inerte a la superficie, para asegurar la transmisión de la vibración. Tal como se muestra en la Figura 2.

Figura 2

 c) También debemos adecuar la superficie para lograr que tenga la calidad requerida: poca rugosidad y debe haber ser de al menos 1.1 veces el diámetro del acelerómetro. Es necesario preparar la superficie antes de instalar el acelerómetro, como se ve en la Figura 3.

Figura 3

d) El torque también es un factor importante a considerar. Se debe usar un torquímetro que tenga el tamaño adecuado para aplicarlo correctamente y no exceder la fuerza usada, pues si esto ocurre se corre el riesgo de dañar al acelerómetro. Para tener la certeza de cuál torque para apriete se debe usar, podemos localizarlo en la hoja de datos del acelerómetro.

 

2. Montaje con adhesivo: Este tipo de montaje se hace cuando la instalación es temporal pero lo suficientemente robusta para resistir la aceleración de la prueba y las frecuencias de aplicación. Normalmente el montaje con adhesivo se usa cuando el acelerómetro no tiene barreno para birlo y la superficie a probar no puede ser perforada. 

De igual manera, la superficie debe ser preparada y debe estar limpia para que el adhesivo funcione bien. Las consideraciones a tomar en cuenta cuando fijamos un acelerómetro con pegamento son las siguientes:

a) Se debe aplicar el mínimo adhesivo necesario para fijar el acelerómetro a la estructura que se desea inspeccionar. Es importante usar gotas muy pequeñas de adhesivo para evitar que el acelerómetro se dañe al tratar de despegarlo (ver Figura 4).

Figura 4

 

3. Montaje con cera: Cuando en la prueba a realizar se usarán frecuencias relativamente bajas y no se requiere un montaje firme, se puede usar cera de ciertas características. Normalmente, el proveedor de los acelerómetros suministra esta cera.

a) Se deben tomar en cuenta las mismas consideraciones descritas anteriormente para la preparación de la superficie. 

b) La cera se usa a temperatura ambiente, sin embargo, algunas veces puede ayudar calentarla un poco para que aumente su adherencia. Hay que tener la precaución de no exceder el calor para no poner en riesgo al acelerómetro.

 

4. Otros montajes: Los acelerómetros también pueden fijarse por medio de imanes y hasta por contacto directo. Sin embargo, la consecuencia de esto es que el desempeño del sensor se verá afectado, reduciendo su zona de operación en frecuencia y haciendo que la frecuencia de resonancia se mueva hacia abajo como se ve en la Figura 5.

 

Figura 5

 

Si tiene alguna duda, quiere recibir más información sobre los distintos acelerómetros que tenemos para usted o del servicio de calibración en nuestro laboratorio acreditado ante la EMA, solo póngase en contacto con nosotros.

El monitoreo remoto inalámbrico de vibraciones nos ha cambiado la vida

Por Rubén Reyna

 

El monitoreo remoto está revolucionando la forma en que las empresas están haciendo el mantenimiento preventivo y predictivo de sus equipos. Esta forma de controlar una producción se ha convertido en una gran aliada en tiempos del COVID y, además, tiene muchas ventajas asociadas, como por ejemplo, que a la larga puede representar un ahorro considerable.

El monitoreo remoto se puede realizar en muchos tipos de procesos, entre ellos, uno muy importante: la vibración. Porque la vibración es una constante en toda línea de producción. La propia fabricación de las máquinas, así como sus calderas, motores y equipo de bombeo tienen componentes que giran tienden a vibrar y, de hecho, se considera una parte normal de su comportamiento. Sin embargo, cuando algún componente empieza a fallar, ya sea por defecto de fábrica o por desgaste natural, esto afecta la forma en que las vibraciones se presentan.

Por obvias razones, es muy importante monitorear constantemente estas vibraciones. Analizando su comportamiento, podremos predecir cuánta vida útil le queda a los componentes de un motor o línea de producción, como por ejemplo los rodamientos. Así, podemos programar la detención del equipo en un momento que sea apto para la empresa, hacer el cambio de componentes que sea necesario y reiniciar el trabajo.

Esta forma de controlar los equipos tiene un gran impacto en la eficiencia de los tiempos de producción lo que, a su vez, impacta de manera positiva en los costos de producción de la empresa, traduciéndose en un gran ahorro.

 

¿Cómo funciona?

Por lo general, podemos tener tres escenarios.

  1. En el primero, el sensor de vibración se instala en los puntos críticos de la línea o directamente en los componentes. Un técnico conecta un equipo de adquisición de datos al sensor y toma la lectura correspondiente. 
  2. También puede ocurrir que el sensor esté conectado a una caja de recolección, donde llegan también otros sensores, por lo que el técnico ya no tiene que acudir a cada sensor a tomar los datos, sino que puede hacerlo desde la caja de recolección.
  3. Pero si las distancias y las condiciones de la planta o lugar de trabajo lo permiten los sensores pueden conectarse  a una caseta de monitoreo donde se monitorean las vibraciones 24/7. En este caso tenemos la capacidad de tener certeza del estado de los componentes de manera constante, aunque presenta algunas desventajas:  
  • Se requiere tener cableado extenso y en buen estado para que la señal de monitoreo sea correcta.
  • Hay que dar mantenimiento extra a este cableado.
  • Si hay condiciones de ambiente adversas estas pueden afectar a los componentes o a los técnicos que toman los datos.
  • Si las distancias entre sensores o estaciones de trabajo son muy grandes, el cableado ya no es opción y hacer una toma de datos presencial requiere de mucho tiempo.

 

Monitoreo inalámbrico

La buena noticia es que existe una alternativa para afrontar estas variables: el monitoreo remoto, pero por vía inalámbrica.

El principal beneficio de este tipo de monitoreo es la considerable reducción del tiempo que supone, además del ahorro en materiales como cableado y cabinas de monitoreo que ya nos se necesita usar.  

Usando esta tecnología podemos tomar lecturas de componentes en un radio de hasta 3.5 kilómetros y en exteriores, independientemente de las condiciones climáticas y sin exponer a los trabajadores a condiciones desfavorables, ambientes industriales hostiles o de difícil acceso.  

Estas lecturas pueden ser constantes o programadas, con el fin de aumentar la duración de la batería de los sensores inalámbricos y su configuración va a depender de las características del sitio, distancia entre sensores, accesibilidad, medio ambiente, etc.  Se pueden usar sensores inalámbricos los cuales tienen una batería independiente o bien se puede usar varios sensores comunes conectados a una caja de recolección de datos inalámbrica.  

La señal con estos datos se envía a una laptop que la procesa a través de un software de análisis que ofrece los datos ya sea en tiempo real o bien bajo comando del operador. Procesando estos datos, podemos configurar acciones preventivas y correctivas, estableciendo límites de trabajo y alarmas correspondientes cuando estos límites se sobrepasan.  

A modo de conclusión, podemos decir que esta tecnología nos va a ayudar a mantener un nivel sano de conocimiento del estado de nuestras instalaciones, incluso en aquellos casos donde el acceso sea complicado, peligroso o bien muy tardado.  Esto nos permite realizar una mejor planeación de nuestros mantenimientos preventivos, ya que ahora contamos con herramientas predictivas confiables con un grado de acceso bastante amigable.

Grupo CTT como distribuidor exclusivo de soluciones de monitoreo para la industria de la marca PCB en México puede ayudarlo a configurar y determinar los componentes necesarios para su sistema de monitoreo y establecer un sistema de mantenimiento preventivo confiable.  

 

Si tiene dudas o preguntas sobre este o cualquier otro sistema de monitoreo no dude en contactarnos. 

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La importancia de un acelerómetro (bien calibrado) para el mantenimiento preventivo

Por Héctor Lozano

Un acelerómetro es un sensor que mide las aceleraciones (cambios de movimiento) o vibraciones que presenta una estructura. Aunque no estemos completamente familiarizados con el término, se trata de un dispositivo de gran importancia para la industria, ya que permite realizar dos actividades fundamentales: 

1) Validar el comportamiento y la resistencia de un producto. Un ejemplo de este cometido podrían ser las pruebas de vibración a las que se someten los volantes de los vehículos, cuya excesiva vibración podría ser nociva. 

2) Pero una de sus funciones primordiales y de vital importancia para las empresas es el mantenimiento preventivo de los equipos. Este caso podríamos ilustrarlo con el ejemplo de una bomba que trabaja 24/7 sin parar de vibrar, lo que aumenta el riesgo de fallas o daños, y su correspondiente mantenimiento correctivo. Pues bien, dichos daños se pueden evitar con un sensor de vibración que nos permita prevenirlos antes de que ocurran. Esto es a lo que se le llama mantenimiento preventivo y permite a las empresas de ahorrarse miles de pesos. 

 

¿En qué consiste el mantenimiento predictivo?

 

Los estudios de equipos y maquinaria por vibraciones son muy habituales dentro de los planes de mantenimiento predictivo de una empresa, donde se determina de manera predictiva si existe o puede existir un problema en un futuro, además de buscar su causa. 

Para ello, se usan acelerómetros, sensores que generan señales eléctricas proporcionales a la aceleración del componente que vibra y que está conectado el acelerómetro. Este acelerómetro transmite las vibraciones a un analizador que procesa la información. 

En realidad, esta tecnología es de gran utilidad para cualquier tipo de máquina o componente que esté sujeto a vibraciones, pero se recomienda sobre todo para algunos equipos, tales como:

– Maquinaria o componentes de cuya operación dependa la empresa.

– Equipos muy caros o cuyas reparaciones supongan un costo muy elevado o sean muy lentas y complicadas.

– Máquinas o componentes que sufren daños a menudo o aquellas que puedan suponer un peligro para las personas o el medio ambiente.

En todos estos casos observamos que el costo por una posible falla podría resultar mucho más elevado que dar mantenimiento periódico a un equipo. 

 

Elegir un buen sensor

 

Obviamente, es importante elegir un buen sensor de vibración. En Grupo CTT, solo trabajamos con marcas de confianza y, así, hemos encontrado un gran aliado en la marca estadounidense PCB.  Esta compañía tiene más de medio siglo de experiencia en la producción de acelerómetros, micrófonos e instrumentación en general para todo el mercado automotriz, aeroespacial y de mantenimiento preventivo. 

Tienen tanta calidad que trabajan con la NASA, con el gobierno de Estados Unidos e incluso con la milicia americana. Su enfoque es la calidad y el Total Customer Satisfaction (TCS). Por otro lado, presenta unos porcentajes de fallas mínimos que muy pocos competidores han logrado. 

 

La calibración es clave

 

Pero contar con un acelerómetro no es garantía de éxito en nuestro mantenimiento predictivo o preventivo si este no cumple una premisa básica: estar bien calibrado. Para empezar, es la única herramienta que tenemos para asegurarnos de la veracidad y fiabilidad de las lecturas que está arrojando el sensor. 

Un sensor de vibración debe estar calibrado por un laboratorio acreditado. Es más, para muchas empresas esto es un requisito, no solo para confiar en sus propios equipos, sino para cumplir con las normas de calidad. De hecho, los laboratorios también pueden (y deben) cumplir con determinadas normas. Por ejemplo, el laboratorio de Grupo CTT está certificado en el ISO 17025, que abarca las calibraciones y el mismo uso de los sensores en las empresas y está respaldado por algunas de las marcas más potentes, como la mencionada PCB, aunque desde él se pueden calibrar equipos de marcas muy diversas.

 

Lee también: Cómo elegir el laboratorio de calibración adecuado