Industria automotriz

Caso de éxito: Adiós cuello de botella gracias a la actualización del sistema de ensamble

Problema

Uno de nuestros clientes de la industria automotriz se puso en contacto con nosotros debido a que comenzó a tener problemas en la línea que abastece la sección que alimenta transmisiones, la cual consiste en dos máquinas que abastecen la estación de toda la planta para hacer ensambles.

Esto comenzó a convertirse en un cuello de botella, lo cual afecta los tiempos de producción y procesos.

Solución

Después de acudir a hacer una revisión, dimos con la solución de migrar a un sistema más nuevo.

Uno de los principales retos fue que si matábamos la línea íbamos a parar la producción de transmisiones de esta planta, y sabemos que cada minuto en el que no se puede trabajar se traduce en pérdidas de millones. Para solucionarlo, hicimos un paro programado en el que se establecieron tiempos, los cuales logramos cumplir.

Nuestra solución se llevó a cabo con diferentes procesos:

1. El primero, fue quitar todos los componentes antiguos u obsoletos que ya no circulaban en el mercado.

2. Después, montamos el sistema nuevo, que básicamente es una actualización a un sistema más moderno: todos los componentes de este tienen un tiempo de vida más amplio.

3. Por último, hicimos todas las configuraciones y ajustes necesarios para que el nuevo sistema hiciera match con toda la estación, ya que no todos los componentes fueron removidos:

Nos aseguramos de que tuviéramos comunicación con el PLC, que es quien genera los movimientos.
Confirmamos que tuviéramos conexión con su sistema de computadoras. Esto no se podía hacer en el sistema antiguo.

Beneficios

El resultado se tradujo en varios beneficios para esta empresa del sector automotriz:

En primer lugar, se logró optimizar el tiempo ciclo, lo cual es vital en el área de ensamble.
También, se le dio trazabilidad al proceso. Ahora se puede rastrear para saber quién, cómo y cuándo se ensambló.
Por último, pero también de gran importancia, ahora pueden estar monitoreando su sistema desde una red.

Mejora en la eficiencia de producción gracias a la actualización de sistemas Promess

El problema

En este caso de éxito damos cuenta de la necesidad de actualizarse constantemente apostando por la calidad. Nuestro cliente, un consolidado fabricante de piezas de la industria automotriz, contaba con tres sistemas Promess en una de las estaciones de su apartado de ensamblaje de transmisiones. Esta estación se dedicaba a la inserción de pines, donde es necesario tener una carga y desplazamiento controlado en insertar estos bujes.

Los equipos, de gran calidad, no presentaron fallas pero comenzaban a estar obsoletos: su electrónica ya no contaba con soporte, por lo que se empezaron a generar algunos cuellos de botella en sus ciclos de ensambles. Esto afectaba al espacio de utilización de racks y al tiempo de ensamble, lo que se traducía en cierta pérdida económica subsanable mejorando la eficiencia del proceso.

La solución

Tras una visita para analizar el proceso, la recomendación fue clara: actualizar los equipos a una nueva versión que agilizara los procesos de producción. A principios del 2020 nuestro cliente toma la decisión de realizar la actualización de sus equipos a las versiones más recientes de un equipo MotionPRO, lo que le permitió mejorar varios aspectos de su sistema. Para empezar, el equipo nuevo es de menor tamaño, lo que permite un ahorro de espacio. Pero sobre todo, se dotó al sistema con un software más amigable para la creación del ciclo de ensamble que ahora permite mayor velocidad en adquisición de datos y mejor resolución en detección de fallas. Esta parte de control se tuvo que integrar a las Prensas Promess ya existentes. También se aprovechó para insertar mejoras en la la parte electrónica, como los controles, los sensores y los amplificadores, que se renovaron con piezas más actuales.

El beneficio

Gracias a esta nueva versión de equipos MotionPro el cliente no tuvo la necesidad de hacer cambios en la parte electromecánica de su sistema. Pero lo más importante es que encontró mejoras en el tiempo por ciclo, un software más amigable para optimizar la velocidad y carrera para la inserción del buje. Además, se optimizó la base de datos, que ahora permite saber cuántas piezas se ensamblan, cuántas salen positivas y, si llegan a salir piezas negativas, detectarlo y corregirlo a tiempo.

Caso de éxito: Adaptación de equipo servohidráulico para cumplir con ISO 14000 y con el medio ambiente

El problema

A veces los proyectos más interesantes surgen cuando menos te lo esperas. En una visita a un cliente que confía desde hace ya 13 años en Grupo CTT y cuenta con un equipo MTS servohidráulico para pruebas de durabilidad y desarrollo de productos, un ingeniero nos consultó la posibilidad de ofrecerles un sistema alternativo que no ocupara aceite hidráulico adaptado a los siguientes requerimientos:

Fuerza de 120 kN (12 236 kgf)
Resolución 9.81 N (1kgf)
No usar aceite por cuestiones ecológicas y de calidad ISO 14000
Capacidad para conectar otros dispositivos: 2 medidores de desplazamiento de 500 mm y un medidor de ángulo.

Esa misma tarde pudimos organizar una reunión para empaparnos del proyecto, consistente en actualizar una máquina antigua servohidráulica para caracterización y liberación de producción de piezas que fabrican.

La solución

En seguida se nos ocurrió una solución adecuada: Usar una prensa electromecánica que normalmente se usa para otras aplicaciones, que no usa aceite, tiene un servomotor, y que puede controlar de forma muy precisa movimientos y fuerza (aunque en esto último tuvimos algunas dudas iniciales, pero las logramos resolver). Tras algunas visitas técnicas para hacer cálculos y contemplar todos los requerimientos, procedimos conjuntamente con nuestro Asesor Robert Ogisnki, ingeniero de aplicaciones y Manager del territorio de Promess para México.

Promess Inc, es una de nuestras marcas representadas desde hace más de 13 años. El resultado fue la instalación de un equipo EMAP usado en una aplicación muy poco común, y de una base de datos para la adquisición en tiempo real.

El beneficio

El resultado fue una máquina que quedó completamente automatizada en la que el operador sólo necesita colocar su pieza, introducir un código y presionar un botón: en pocos segundos carga todas las variables, se hace la prueba y envía los datos, evitando cualquier tipo de manipulación, logrando más control y seguridad en un proceso más simple.

Esto se une a que dicha máquina cumple con uno de los requerimientos más importantes del cliente, que era sustituir un equipo que usa aceite hidráulico y una posible fuente de contaminación ambiental, para poder cumplir con la norma ISO y ya no tener que utilizar aceite.

El equipo se puso a funcionar en febrero, poco antes de la contingencia por COVID-19, pero desde la reapertura de la planta hemos tenido muy buenos comentarios del cliente, que está muy satisfecho con el equipo y con el desempeño del mismo.

Caso de éxito: Servicio seguro a pesar del COVID-19

El problema

Este no es un caso de éxito convencional en el que presentamos el problema, la solución y el beneficio logrado a través del servicio que brinda Grupo CTT. Y no lo es porque es obvio que no vivimos tiempos convencionales. En tiempos del COVID-19, el éxito es la responsabilidad; el éxito es ofrecer la garantía de que todos los colaboradores están protegidos y trabajan sin riesgos. Por eso, ponemos como ejemplo de éxito uno de los procedimientos más comunes que llevamos a cabo en Grupo CTT: la calibración y mantenimiento de un equipo de un fabricante de amortiguadores, uno de nuestros clientes con el que mantenemos una larga relación laboral.

La solución

La confianza con este cliente es tal que se puso en contacto con Grupo CTT para pedir los servicios de uno de nuestros experimentados colaboradores, José Rodríguez, quien aceptó el trabajo urgente a pesar de la contingencia y asumiendo los riesgos con seriedad y compromiso.

Una vez en las instalaciones de la empresa, nuestro operador fue conducido a enfermería para ser revisado y asegurarse de que no presentaba ningún síntoma de enfermedad. Una vez hechas las comprobaciones, esta persona tuvo que usar un equipo especial como el que se puede observar en la foto, que cubría prácticamente todo su cuerpo menos la cara. Adicionalmente, José fue provisto con goggles y guantes.

Afortunadamente, el equipo de calibración es robusto y no se pierde la sensibilidad en los trabajos delicados, a pesar de trabajar en condiciones poco usuales.

El beneficio

Esta forma excepcional de operar no afectó en ningún modo a la precisión y garantías del trabajo realizado. Para Grupo CTT es importante que nuestros clientes sepan que estamos ahí para ellos a pesar de la contingencia y que estamos dispuestos a tomar todas las medidas de prevención para garantizar la seguridad y protección, no sólo de nuestro equipo y el de nuestro cliente, sino de toda la sociedad mexicana.

Caso de éxito: Fallas en la unidad hidráulica

El problema

Un cliente de la industria automotriz contactó con Grupo CTT tras detectar importantes fallas en su unidad hidráulica. Debido a la antigüedad y sus componentes, el sistema estaba dejando de funcionar con relativa frecuencia, causando graves perjuicios a la empresa. El cliente requería realizar pruebas con dicha unidad de manera constante, pero el fabricante ya no podía garantizar su funcionamiento al estar obsoleto el equipo y reemplazarlo resultaba demasiado costoso. Se trataba de un proyecto con un cierto grado de riesgo que finalmente se decidió abordar, logrando un caso de éxito unas semanas después.

La solución

La propuesta consistió en cambiar todos los componentes obsoletos y desgastados, tanto eléctricos como hidráulicos, y la instrumentación. Al trabajar con una gran armadora de autos, el proyecto debía contar con los controles de seguridad adecuados y la planeación de tiempos exacta, por lo que se planteó un plan de actividades para cumplir con los requisitos.

Así, se reemplazaron los componentes antiguos, como el control de la bomba, cuyos botones físicos fueron sustituidos por un panel “touch screen” conectado a un nuevo PLC, mucho más moderno. Otros medidores físicos que ya no funcionaban y ponían en riesgo al personal que operaba el equipo, como el de la temperatura, el contador de horas y el nivel de aceite se cambiaron por sensores digitales. Además, la bomba hidráulica fue restaurada con una nueva de la misma marca y modelo, reparando la antigua para conservarla como respaldo.

Todo esto fue conectado a una computadora que ahora permite operar la unidad hidráulica de forma remota a través de una interfase digital. Se instalaron las etiquetas y señalamientos que el cliente requería según sus estándares y se realizaron pruebas de funcionamiento

El beneficio

Gracias al proyecto diseñado por Grupo CTT se logró que un sistema obsoleto y desgastado pasara a convertirse en una pieza de alta tecnología, con componentes modernos y facilidad para acceder a mantenimientos y refacciones. Finalmente, el cliente no tuvo que comprar una nueva unidad hidráulica, ahorrando una importante suma económica con todas las garantías.