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Mejora en la eficiencia de producción gracias a la actualización de sistemas Promess


Mejora en la eficiencia de producción gracias a la actualización de sistemas Promess

El problema

En este caso de éxito damos cuenta de la necesidad de actualizarse constantemente apostando por la calidad. Nuestro cliente, un consolidado fabricante de piezas de la industria automotriz, contaba con tres sistemas Promess en una de las estaciones de su apartado de ensamblaje de transmisiones. Esta estación se dedicaba a la inserción de pines, donde es necesario tener una carga y desplazamiento controlado en insertar estos bujes. 

Los equipos, de gran calidad, no presentaron fallas pero comenzaban a estar obsoletos: su electrónica ya no contaba con soporte, por lo que se empezaron a generar algunos cuellos de botella en sus ciclos de ensambles. Esto afectaba al espacio de utilización de racks y al tiempo de ensamble, lo que se traducía en cierta pérdida económica subsanable mejorando la eficiencia del proceso. 

 

La solución

Tras una visita para analizar el proceso, la recomendación fue clara: actualizar los equipos a una nueva versión que agilizara los procesos de producción. A principios del 2020 nuestro cliente toma la decisión de realizar la actualización de sus equipos a las versiones más recientes de un equipo MotionPRO, lo que le permitió mejorar varios aspectos de su sistema. Para empezar, el equipo nuevo es de menor tamaño, lo que permite un ahorro de espacio. Pero sobre todo, se dotó al sistema con un software más amigable para la creación del ciclo de ensamble que ahora permite mayor velocidad en adquisición de datos y mejor resolución en detección de fallas. Esta parte de control se tuvo que integrar a las Prensas Promess ya existentes. También se aprovechó para insertar mejoras en la la parte electrónica, como los controles, los sensores y los amplificadores, que se renovaron con piezas más actuales. 

 

El beneficio

Gracias a esta nueva versión de equipos MotionPro el cliente no tuvo la necesidad de hacer cambios en la parte electromecánica de su sistema. Pero lo más importante es que encontró mejoras en el tiempo por ciclo, un software más amigable para optimizar la velocidad y carrera para la inserción del buje. Además, se optimizó la base de datos, que ahora permite saber cuántas piezas se ensamblan, cuántas salen positivas y, si llegan a salir piezas negativas, detectarlo y corregirlo a tiempo.

 

 

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